杨晨
- 作品数：17 被引量：26H指数：3
- 供职机构：南京理工大学机械工程学院更多>>
- 发文基金：国防基础科研计划国家教育部博士点基金江苏省基础研究计划更多>>
- 相关领域：金属学及工艺兵器科学与技术机械工程理学更多>>
- 变形量对冷径向锻造身管力学性能各向异性的影响被引量：4
- 2020年
- 研究了变形量对5.8 mm口径冷径向锻造身管力学性能各向异性的影响。实验结果表明:经冷径向锻造身管力学性能呈现明显的各向异性,较大变形量(38%和41%)成形身管的力学性能各向异性程度低于较小变形量(27%和34%)成形身管;有限元和织构分析结果表明:身管成形过程中存在较大剪切应力,受剪切应力的影响形成剪切织构({112}〈111〉和{110}〈001〉),弱化了身管的轴向强度;变形量为41%时,身管延伸率各向异性程度明显增大,导致成形身管内部容易产生轴向裂纹缺陷。
- 徐宝池杨晨樊黎霞扶云峰任青松董雪花
- 关键词：径向锻造变形量各向异性织构
- 精锻身管弹膛内壁成形圈纹缺陷机理研究被引量：3
- 2020年
- 精锻身管弹膛成形是弹线膛同锻工艺中的重点和难点,弹膛内壁的成形质量直接关系到身管的精度和使用寿命,内壁产生圈纹是弹膛部位主要的成形缺陷。分析弹膛在锻造过程中身管内壁材料的受力特点和流动情况,结合有限元仿真和试验研究,通过圈纹产生的位置分析圈纹产生的原因,并建立相关的判断准则。对比弹膛内壁材料应力分析曲线和枪管锻打试验结果,发现环向圈纹的产生与内壁受压失稳有关,弹膛内壁在锻造过程中的切向应力分量超过临界值即出现失稳起皱现象。进一步研究发现,弹膛部位的锻造段锻造比达到临界值时,内壁产生的圈纹会在后续锻打过程中被重新压平,消除弹膛成形缺陷。结果表明:身管弹膛内壁在锻造过程中切向压应力超过约2150 MPa即发生失稳从而产生环向圈纹;压平弹膛内壁环向圈纹的锻造段锻造比阈值约为28.5%.
- 刘金明刘兵杨晨任青松樊黎霞
- 关键词：起皱锻造比
- 一种微管单点成形有限元分析及成形机关键零部件承载分析
- 2021年
- 目的为进一步扩展渐进成形技术在管件成形加工方面的应用,提高微管的成形复杂度、缩短加工时间,设计一款微管渐进成形机,对关键零部件承载及管件单点成形进行有限元分析。方法通过对管件渐进成形机中关键零部件的静力学分析,根据有限元软件得到的仿真数据,对渐进成形机关键零部件进行尺寸修正和强度校核。结果在管件的渐进成形加工中扩径20%的情况下管件壁厚平均减薄率为7.7%,管件渐进成形机的最大工作半径为83 mm。结论管件成形机可达到设计要求,通过对管件加工工具的结构进行设计和优化,在保证零件强度的同时提高管件的扩径范围,在提高管件加工速度和可加工复杂度的同时降低减薄率。
- 张奥强杨晨
- 关键词：有限元分析
- 弹线膛一体径向精锻成形身管内膛轴向褶皱缺陷的形成机理
- 2023年
- 弹线膛一体径向精锻工艺能同时成形身管的弹膛和线膛,内膛同轴度高,成形效率高,但该工艺成形的身管内壁会产生轴向的褶皱,褶皱在后续锻造中会演化成裂缝,从而严重影响身管的安全性。为了研究内膛褶皱缺陷的形成机理,建立了三维径向精锻有限元模型,设置进给速度、转速、锤头角度、夹持压力等多组工艺参数变量进行了仿真。仿真结果表明,内膛轴向褶皱是在锻造过程的下沉段形成的,其形成机理是由于四锤头之间存在间隙,导致每次锻打时同一截面工件径向发生不均匀变形,使得径向位移产生差异,经过多次锻打累积,内壁相邻节点的径向位移差就形成了轴向褶皱。同时研究表明,锤头角度越大,毛坯厚度越小,毛坯内径越小,则褶皱形成越晚。建立了以减径量为指标的下沉段褶皱成形判据,通过径向精锻实验验证了该判据的正确性。
- 杨宇召杨晨徐诚樊黎霞
- 关键词：判据
- 锻后身管壁厚方向力学性能变化实验研究被引量：1
- 2020年
- 目的针对传统身管材料30SiMn2MoVA,研究精锻工艺和热处理工艺对身管壁厚方向力学性能的影响。方法采用线切割方式沿身管内表层、中间层和外表层分层取样,通过拉伸实验和胀形实验,分别获取身管材料经精锻成形工艺后壁厚方向纵向力学性能和横向力学性能的变化规律,同时获得残余应力对锻后身管壁厚方向力学性能的影响。结果身管毛坯壁厚方向各层材料力学性能基本相同,精锻后内表层材料强度性能明显高于中间层和外表层,外表层和中间层伸长率要高于内表层;去应力后,身管材料强度性能和伸长率基本得到恢复,但横向伸长率恢复不明显。结论精锻工艺对身管材料内表层的强度性能提升最大,同时塑性消耗也最大,锻后热处理工艺能使身管强度性能得到恢复,提高身管材料的纵向伸长率。
- 樊红伟徐宝池樊黎霞杨晨
- 关键词：身管精锻工艺力学性能
- 微型管拉伸过程的晶体塑性有限元模拟及材料参数拟合
- 2016年
- 采用晶体塑性有限元模拟微型管件的拉伸试验,通过匹配模拟得到的拉伸曲线和实验得到的拉伸曲线来确定微型管件材料的晶体本构方程的各项参数,为后续的微形管件液压成型工艺的数值模拟提供材料参数,具有重要的工程意义。
- 孙昂谢政龙陈斌唐伟罗云杨晨
- 关键词：ABAQUS
- SS304微型管件的液压胀形被引量：6
- 2016年
- 微型管件液压成形技术是金属微管在高压液体的作用下产生塑性变形后贴合模具,从而成形出截面形状复杂的微型管件的技术。通过拉伸试验和胀形试验分别研究了SS304微管的材料性能的尺寸效应和微管壁厚、晶粒尺寸对微管成形性能的影响,结果发现,SS304微管随着壁厚的减小,表现出"越薄越强"和"越薄越脆"的尺寸效应;SS304微管的胀破压力和抗拉强度的比值与宏观尺度下的管件的胀破压力和抗拉强度的比值偏离较大,导致这种偏差的主要原因与SS304微管材料性能的尺寸效应有关。
- 唐伟杨晨
- 关键词：液压成形微成形胀形尺寸效应
- 变工况条件下的通用机枪身管温度场与烧蚀特性分析被引量：1
- 2022年
- 针对不同工况条件和设计参数下通用机枪身管瞬态温度和烧蚀特性,建立了枪管有限元计算模型,研究了不同环境温度、射击模式、冷却周期射弹总量、镀铬层厚度、射击频率下身管温度场和烧蚀量变化规律,通过特定工况条件下射击试验发现:理论分析结果与试验结果较为符合。该理论分析方法和模型对枪管结构设计和寿命预测具有参考价值。
- 刘振华方峻杨晨
- 关键词：温度场射击频率镀铬层
- Al6063管件渐进成形壁厚减薄率研究
- 2024年
- 基于正交试验法定量分析某种管件单点渐进成形机对Al6063铝合金管件的塑性成形工艺;通过有限元软件ABAQUS仿真,探究各工艺参数对Al6063管件成形后最大减薄率的影响规律,找到最佳工艺参数组合。结果表明:各工艺参数影响顺序由大到小依次为径向进给距离、工具头半径、轴向进给距离、摩擦因数。在半径60 mm、壁厚1 mm的管件尺寸下,最优工艺参数组合为工具头半径6 mm、径向进给量0.5 mm、轴向进给量1.5 mm、摩擦因数0.100。最优工艺参数组合会随着管件尺寸的改变发生小幅变化。
- 曹文滔杨晨
- 关键词：有限元分析正交试验
- 身管弹线膛同锻成形下沉段开裂缺陷影响因素及判断准则研究被引量：1
- 2021年
- 为提高径向精锻时身管内膛的加工质量,以弹线膛同锻身管为研究对象,研究其在下沉段部位的开裂现象。通过分析下沉段部位的应力状态发现,毛坯内壁在这一锻造过程中受到周期性变化的轴向拉应力与压应力,且毛坯在该阶段塑性变形较大,容易出现开裂,研究了不同工艺参数的变化对下沉段部位应力三轴度(即静水压力与等效应力比值)的影响。选用了2种含有应力三轴度成分的断裂准则对身管毛坯在下沉段的开裂现象进行研究,结合锻打试验和有限元仿真结果确定了可加工性曲线作为身管下沉段开裂现象的判断准则。
- 周勐弢杨晨樊黎霞张必良陈晓萍
- 关键词：身管开裂
