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刘奇

作品数:5 被引量:27H指数:3
供职机构:重庆交通大学机电与汽车工程学院更多>>
发文基金:重庆市教育委员会科学技术研究项目更多>>
相关领域:电气工程金属学及工艺机械工程更多>>

文献类型

  • 5篇中文期刊文章

领域

  • 3篇电气工程
  • 2篇金属学及工艺
  • 1篇机械工程

主题

  • 3篇电池
  • 3篇电池组
  • 3篇锂电池
  • 3篇锂电池组
  • 2篇温度场
  • 2篇响应面
  • 1篇单点渐进成形
  • 1篇动力锂电池
  • 1篇动力锂电池组
  • 1篇多目标优化
  • 1篇液冷
  • 1篇优化设计
  • 1篇有限元
  • 1篇散热
  • 1篇散热系统
  • 1篇石蜡
  • 1篇泡沫铝
  • 1篇热成形
  • 1篇热分布
  • 1篇锂离子

机构

  • 5篇重庆交通大学
  • 1篇四川永贵科技...

作者

  • 5篇安治国
  • 5篇刘奇

传媒

  • 3篇电源技术
  • 1篇机械工程材料
  • 1篇组合机床与自...

年份

  • 3篇2018
  • 2篇2017
5 条 记 录,以下是 1-5
排序方式:
液冷管道对动力锂电池组温度场影响研究被引量:15
2018年
锂电池被广泛用于电动汽车来代替传统能源,但由于锂电池适宜工作最高温度为50℃,所以有效控制电池组温度对于电动汽车设计尤为重要。建立了液冷散热锂离子电池组有限元模型。对不同流道数量的电池组进行仿真,可知增加流道数量能够降低电池组最高温度;分别对相同截面积的圆形和矩形流道电池组进行放电过程热仿真,可知采用矩形流道能比圆形流道更能有效降低最高温度,但同时会提高电池组内最大温差;对不同长宽比的矩形截面流道电池组进行仿真,可知增大流道截面长宽比,能有效降低电池组的最大温度,但过量增大截面长宽比会提高电池组内温差,使电池组的均温性能下降。
安治国丁玉章刘奇癿建建
关键词:锂离子电池组冷板热分布
液体温度与流速对锂电池组温度场影响研究
2018年
锂电池被广泛用于电动汽车来代替传统能源,所以有效控制电池组温度对于电动汽车设计尤为重要。建立了锂电池组三维模型,将放电倍率、冷却液流速以及温度作为设置变量,通过流固耦合热仿真,得出在不同放电倍率条件下冷却液体流速与温度对电池组温度场的影响规律。结果表明采用液体冷却能有效控制电池组最高温度,得到良好的均温效果;增大冷却液流速,能够有效降低锂电池组的最高温度;冷却液温度从296.15 K增大到306.15 K时,锂电池组的最高温度呈线性增长;在1 C放电倍率下,通过实验设计建立起冷却液流速与温度对锂电池组最高温度及温差响应面模型,得出冷却液温度对电池组最高温度影响程度比液体流速大,液体流速对电池组温差影响程度比冷却液温度大。
丁玉章安治国郭敬谊刘奇
关键词:锂电池组温度场响应面
泡沫铝/石蜡PCM对锂电池组峰值温度的影响被引量:7
2018年
泡沫铝/石蜡由于兼具较高相变潜热以及导热率,被认为是一种很有发展前景的散热材料。建立了电动汽车锂离子电池的三维热仿真模型,在仿真研究的基础上对电池组散热系统的电池排布与泡沫铝孔隙率进行了有交互作用的正交实验。用极差分析法和方差分析法得出这些参数及相应交互作用对电池组峰值温度的影响,确定了电池组散热系统的最优参数,仿真后的结果表明优化后的电池组散热性能良好。
安治国刘奇郭敬谊丁玉章
关键词:锂电池组相变材料散热系统
AZ31B镁合金单点渐进热成形工艺的模拟优化
2017年
通过数值模拟研究了AZ31B镁合金在不同成形温度、压下量和进给速度下的单点渐进成形过程,建立了各参数与最大Mises应力和最大厚度减小率的响应面模型,并进行了以最大Mises应力和最大厚度减小率为约束的多目标优化。结果表明:随着成形温度的升高,板料温升逐渐减小,当成形温度超过200℃后,板料不同位置的温度变化不大;各参数按对最大Mises应力和最大厚度减小率的影响由大到小排序为成形温度、进给速度、压下量;多目标优化得到的最佳工艺参数为成形温度273℃、压下量0.51mm、进给速度1 340mm·min^(-1),在最佳工艺参数下模拟和实测成形件厚度的误差较小,证明了数值模型及响应面模型的准确性。
安治国癿建建丁玉璋刘奇金昌理
关键词:AZ31B镁合金单点渐进成形热成形响应面法多目标优化
微型移动龙门式铣床结构优化设计被引量:5
2017年
针对某微型移动龙门式数控铣床的结构薄弱处,提出一种基于拓扑优化以及正交试验设计方法的整机优化设计方法。首先,建立其本体有限元模型,在具体工况下对其进行了静力学分析,得到了位移、应力云图;通过模态分析,得到其前十阶模态固有频率和主振型。根据有限元分析结果,基于拓扑优化原理,以最小应变能为目标函数,立柱质量为约束条件,对微型铣床立柱进行了优化设计;采用正交试验的方法,以工作台自重下最大位移为优化目标,T形槽大小、槽间距、工作台厚度和工作台支撑面积为设计变量,对工作台进行了优化设计。最后对优化后整机结构进行了有限元仿真,结果表明优化后整机静动态性能有了明显提高。
安治国刘奇卢飞
关键词:有限元模态分析优化设计
共1页<1>
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